Im FDM-Prozess wird ein thermoplastischer Kunststoff als Ausgangsmaterial verwendet. Der Extrusionskopf erwärmt das Material und erzeugt mit einem schmelzeförmigen Kunststoffstrang definiert jede Bauteilschicht entlang eines berechneten Werkzeugwegs. Durch die thermische Energie verbindet sich der abgelegte Strang mit der unteren Bauteilschicht.
Lasersintern ist ein additives Herstellungsverfahren bei dem Kunststoffpulver selektiv versintert wird. Die Energie zum Aufschmelzen wird dabei u.a. durch einen Laser eingebracht. Nach der Fertigstellung aller Schichten kann das Bauteil aus dem Pulverbett entfernt werden. Das verbleibende Pulver kann für weitere Herstellungen genutzt werden.
Im Laserschmelzprozess werden pulverförmige Metalle selektiv aufgeschmolzen. Die Aufschmelzenergie wird dabei von einem oder mehreren Lasern eingebracht. Als Laser dienen hochleistungfähige Ytterbium-Faserlaser. Nachdem Aufschmelzen bildet sich durch Erstarren eine feste Materialschicht. Dabei können sehr hohe Bauteildichten (> 99%) erzeugt werden.
Beim ARBURG Kunststoff-Freiformen (AKF) werden, anders als bei herkömmlichen Verfahren der additiven Fertigung, qualifizierte Standardgranulate wie beim Spritzgießen aufgeschmolzen. Der freeformer fertigt das Bauteil auf Basis von 3D-CAD-Daten aus kleinsten Tropfen.
Quelle: arburg.de
