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For more information, please go to the DMRC Download section:
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Lattice structure tensile specimen manufactured with laser melting (LM) process out of the material H13. Bildinformationen anzeigen
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Quality control during a Laser Sinter (LS) build job by a researcher of the DMRC Bildinformationen anzeigen
Fused Deposition Modeling (FDM) process during the manufacture of an Ultem 9085 part Bildinformationen anzeigen
Additive manufactured reaction wheel bracket for telecomunication satellites Bildinformationen anzeigen
Employees of the DMRC working with the "freeformer" from Arburg Bildinformationen anzeigen
Powder particles are used as raw material for laser-based additive manufacturing Bildinformationen anzeigen

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Lattice structure tensile specimen manufactured with laser melting (LM) process out of the material H13.

Quality control during a Laser Sinter (LS) build job by a researcher of the DMRC

Fused Deposition Modeling (FDM) process during the manufacture of an Ultem 9085 part

Additive manufactured reaction wheel bracket for telecomunication satellites

Employees of the DMRC working with the "freeformer" from Arburg

Powder particles are used as raw material for laser-based additive manufacturing

RepAIR – Future Repair and Maintenance for Aerospace Parts

Das Ziel dieses Forschungsprojekts mit zwölf Partnern aus ganz Europa und der USA ist die vor-Ort Wartung und Reparatur von Flugzeugen mit Hilfe einer integrierten, direkten und digitalen Produktion von Ersatzteilen. Kosteneffiziente und gewichtsoptimierte jedoch gleichzeitig zuverlässige Bauteile sind obligatorisch für Flugzeuge. AM erlaubt vollständig neue Ansätze: die Hauptzielsetzung von RepAIR ist es, die „Make-or-Buy“ Entscheidung hin zu „Make“ zu verschieben indem eine Kostenreduktion in der Reparatur von Ersatzteilen erzielt wird. Dadurch lässt sich eine Kosteneffizienz für die Instandsetzung im Luftfahrttransportbereich erreichen. Das Projekt zielt darauf ab, die Wartungs-, Reparatur- und Instandhaltungskosten mit Hilfe von additiven Fertigungsverfahren zu reduzieren, da der wesentliche Vorteil die flexible Verfügbarkeit ist, die die direkte Wartung ermöglicht ohne auf anspruchsvolle Lieferketten zurückgreifen zu müssen. Die AM Tätigkeiten erfordern eine höhere Qualifikation und fördern den Erhalt und Ausbau von hochqualifizierten Arbeitsplätzen in Europa.

Weiterhin lassen sich die Lagerkosten signifikant reduzieren und weniger Kapital ist dadurch gebunden. Außerdem wird das Rohmaterial optimal ausgenutzt, sodass nur ein geringer Anteil  energieintensiv hergestelltem Rohmaterial verschwendet oder zerstört wird. Neue nachhaltige Geschäftsmodelle entstehen. Wenn die Technologie in der Konstruktion eingesetzt wird, kann ein erhebliches Leichtbaupotential eröffnet werden. Diese Gewichtseinsparungen resultieren in einem geringeren Kerosinverbrauch sodass Fliegen nachhaltiger wird und ein niedrigerer Kohlenstoffdioxid-Fußabdruck entsteht.

Europäische Wartungsunternehmen müssen mit einem enormen Kostendruck zurechtkommen. Konkurrierende Luftfahrtgesellschaften fokussieren ihre Bemühungen, die Kosten für preiswerten Reparaturservice und Materialien bei gleichzeitig gleichbleibender Bauteil- und Servicequalität zu reduzieren. Die Wartung von komplexen Komponenten wie z. B. Turbinen wird weiterhin zu nahezu 100% in Europa durchgeführt. Jedoch steigt das Risiko für europäische MRO Anbieter, dass sich Marktanteile in andere Gegenden verschieben.

Um dieser Gefahr entgegenzuwirken, muss der technische Fortschritt und das Wissen weiterentwickelt werden. Zukünftig werden mehrere Funktionen in komplexen Komponenten zusammengefasst werden, deren Wartung nur durch technologisch führende Unternehmen durchgeführt werden kann. Für eine kostenoptimierte Arbeit muss für jede Komponente entschieden werden, ob diese ausgetauscht werden muss oder repariert werden kann. Bei einer deutlichen Reduzierung der Reparaturkosten würde die Entscheidung automatisch Richtung ‚make‘ verschoben.

Ein besonders vielversprechender Vorteil wird sich dabei von der AM Technologie versprochen. Es ermöglicht bei dem Materialeinsatz ein besonders günstiges Buy-to-Fly Verhältnis, eine Reduzierung gefährlicher Chemikalien (z.B. Schmierstoffe) und eine konstante Fertigungsleistung auch bei komplexen Produkten. Weitere Verbesserungen der Technologie in den Bereichen Bauzeit, Genauigkeit und Kosten sind zu erwarten. Diesen  ganzheitlichen Ansatz für die Integration in die existierenden Wartungsprozesse gilt es zu erforschen.

Weiterführende Projektinformationen
ProjektstatusIn Bearbeitung
Projektdauer36 Monate
Finanzierung

Gefördert im Rahmen des 7. Forschungsprogramms der EU

Projektmanager

Prof. Dr.-Ing. Rainer Koch, Universität Paderborn (C.I.K)

Projektkoordinator/-enDr.-Ing. Jens Pottebaum, Universität Paderborn
Wissenschaftliche Mitarbeiter

Gereon Deppe, Christian Lindemann, Ulrich Jahnke, Thomas Reiher, Marco Plaß (C.I.K.)

Beteiligte Lehrstühle

Lehrstuhl für Computeranwendung und Integration in Konstruktion und Planung (C.I.K.), Universität Paderborn

Kontakt

Prof. Dr.-Ing. Rainer Koch, (bis 31.03.2022)

Computeranwendung und Integration in Konstruktion und Planung (bis 2022)

Rainer Koch
Telefon:
+49 5251 60-2258
Fax:
+49 5251 60-3482
Büro:
P1.3.22.6

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